Процесс образования соединения посредством нагрева материала и проходящим через этот материал электрическим током, в результате чего в зоне соединения происходит пластическая деформация под действием усилия сжатия, называют контактной сваркой. Родоначальником контактной сварки стал Уильям Томсон – известный английский физик, который впервые применил в 1856 году стыковую сварку. В России на промышленную основу контактная сварка поставлена была в 1936 году, сразу же после освоения серийного производства контактных сварочных машин.
Контактная сварка имеет ряд преимуществ перед иными способами сварки, суда можно отнести высокую производительность контактной сварки, надежность и высокое качество сварных соединений при малом количестве управляемых параметров режима, именно факт значительно снижает требования непосредственно к квалификации сварщика, малый расход воды, воздуха, которые в случае контактной сварки являются вспомогательными материалами, и экологическая чистота процесса, который легко поддается механизации и автоматизации. Стыковая сварка, точечная или шовная – все это и есть основные способы популярной контактной сварки.
Что касается машин для различных видов контактной сварки, то они могут быть и стационарными, и передвижными, и подвесными, которые еще называют сварочные клещи. Если условное деление машин производить по роду тока в конкретном сварочном контуре, то можно выделить машины переменного тока или же постоянного от импульса тока, который выпрямляется в первичной цепи данного сварочного трансформатора, либо от разряда конденсатора. При делении по способу сварки выделяют машины для рельефной, точечной, стыковой и шовной сварки. Однако любая машина контактной сварки будет состоять из двух частей: механической и электрической, а так же из системы водяного охлаждения и пневмо- или гидросистемы.
Качество сварных соединений при применении контактной сварки определяется качеством подготовки поверхностей к сварке и правильностью выбора параметров режима, а так же стабильностью этих параметров.
